A travers la capitalisation de nos dernières opérations en hôtellerie, nous avons souhaité décliner ce process sur des blocs sanitaires de bureaux. Une étude de faisabilité a été réalisée en amont durant le comité d’études avec le service Industrialisation, où nous avons identifié 2 familles :
- 88 modules pouvant être décomposés de 4 à 6 modules par sanitaire.
- 1 type de bloc non réalisable en module car intégré dans un noyau de contreventement.
Nous sommes partis avec mon équipe d’une feuille blanche et avons voulu relever ce nouveau défi de pouvoir réaliser aussi ce bloc sanitaire hors site mais avec comme seul point d’entrée une porte de 1m de large par 2m 20 de haut.
Nous avons alors réfléchi, avec le préfabriquant, et sommes partis sur le modèle des panneautages menuisés sur échelle. Sur le même principe, le bloc sanitaire a été décomposé en 3 éléments, le sol, les murs et le plafond : de là est né « le Flat Pack », soit le mode éclaté.
Comme un jeu de lego, les boîtes métalliques sont réalisées à l’échelle 1 en atelier avec un calepinage étudié pour être démontées dès l’installation et des finitions (carrelage, faïence, bloc porte, vasque, équipement plomberie). La seule prestation non réalisée reste les joints d’angle sol-mur et cueillis mur-plafond (permettant le désaccouplement à l’issue).
Une fois le bloc sanitaire terminé, une OPR est réalisée à l’usine où les réserves sont levées. Les éléments sont alors numérotés et démontés proprement, palettisés avec des protections pour être amenés à pied d’œuvre par un transpalette pour une manutention plus aisée.
Au-delà de la fabrication hors site des blocs sanitaires, nous avons souhaité, avec l’équipe déployer ce standard auprès de nos partenaires sous-traitants. Pour exemple l’assemblage des vannes 6 voies a été confié à un ESAT de Levallois. La démarche permet également de contribuer à un autre standard de l’entreprise : le 0 déchet ultime. En effet elle s’accompagne d’une importante réduction des quantités de déchets produits en amonts. Par exemple nous estimons une réduction des déchets de 70% à la source sur les emballages. Cette préfabrication hors site permet donc une action forte sur nos démarches RSE.
Afin de poursuivre cette démarche, nous avons embarqué nos sous-traitants CET partenaires, Vinci Energies, dans une démarche Lean. Nos partenaires se sont organisés en mode Kitting en énumérant, recensant et étiquetant 100% du petit matériel nécessaire par étages/bâtiments. Le tout dans un seul but : préparer et anticiper pour gagner en productivité.
Cela demande une anticipation d’une semaine pour la préparation de ces kitting dans le chantier et dans les Plateforme logistiques déportées de nos prestataires.
J’ai donné carte blanche à mes équipes pour favoriser un maximum toutes les fabrications hors site et le résultat à ce stade est probant. Cette anticipation nous a permis d’intégrer dans le cycle Gros Œuvre la livraison des tubes de distribution à l’avancement ainsi que la pose des gaines CVC en passage de plancher à l’avancement des coulages. Cette disposition permet également de travailler dans les trémies techniques en sécurité puisque ces gaines ressortent du plancher de 1m. Nous avons fait fabriquer les colonnes sèches avec les piquages en atelier, les panoplies des sanitaires, les réseaux de distribution avec piquage pré assemblés hors site. Pour la partie électrique nous avons commandé des armoires électriques précablées/préconnectées avec connectique finale plug and play.
Livraison des tubes à l’avancement
Pré-assemblage des manchons taraudés sur les colonnes sèches
Pose des gaines à l’avancement du coulage
Armoire électrique pré connectée plug&play
Kitting Rack grillagé
En complément de cette fabrication hors site, nous avons développé la démarche Lean en mode connecté au travers d’une application. Cela permet de limiter les erreurs de coordination entre sous-traitants et d’occuper 100% de l’espace disponible. Cette anticipation nous permet au quotidien de suivre la libération des étages du cycle gros œuvre et donc de démarrer les tâches au plus tôt.
Le bienfait de cette organisation est un véritable levier d’accélération, en effet cela permet un gain en productivité de plus de 30% lié à la disponibilité de leur matériel à pied d’œuvre, dans des armoires métalliques grillagées. Ces armoires permettent également d’éviter le vol des équipements et panoplies dans les zones de travail.
Cette démarche permet de gagner environ deux mois par rapport à un ordonnancement classique et itératif, en plus de maîtriser notre qualité et de limiter les déchets.
